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線束加工廠：電源線的制造工藝

來源：www.0315px.com | 發布時間：2025年09月05日

線束加工廠中電源線的制造工藝涵蓋多個環節，每個步驟均通過嚴格管控確保產品性能與可靠性，具體可分為以下核心流程：
一、導體預處理：奠定導電基礎
拉絲工藝
將銅、鋁等金屬棒通過拉絲機拉伸至目標線徑，通過多道模孔逐步減小截面，同時提升導體強度與柔韌性。例如，工業線束中伺服電機編碼器連接線需控制線徑誤差，以適配高精度信號傳輸需求。
退火處理
對拉伸后的導體進行加熱再結晶，消除內應力并提升韌性。例如，插頭線束的導體需通過退火實現導電性與柔韌性的平衡，避免后續加工中斷裂。
束絞與成型
將多根單絲絞合為導體，采用規則絞合（如同心層絞）或特殊絞合（如束絞）提升占空比。例如，電力電纜通過半圓形導體絞合減小幾何尺寸，同時采用壓實工藝提升填充密度。
二、絕緣與屏蔽：構建防護屏障
擠塑絕緣
利用擠塑機將聚氯乙烯（PVC）、交聯聚乙烯（XLPE）等材料均勻包裹導體，形成絕緣層。關鍵參數包括：
偏心度：絕緣厚度偏差需控制在標準范圍內（如±0.1mm），避免局部擊穿。
光潔度：表面需無雜質、燒焦或氣泡，例如插頭線束的絕緣層需通過鏡面處理提升耐電壓性能。
屏蔽層加工（可選）
對需抗干擾的線束（如工業以太網線束），采用銅絲編織或鋁箔纏繞形成屏蔽層。例如，M8/M12防水線束通過編織密度≥85%的銅絲屏蔽，有效控制電磁干擾。
三、成纜與護套：強化結構穩定性
成纜工藝
將多根絕緣線芯按規則絞合為纜芯，填充無紡布或PP繩保持圓整度，并包裹聚酯帶防止松散。例如，伺服電機編碼器連接線需通過SZ絞合減少扭轉應力，確保長期使用不變形。
護套擠塑
在纜芯外層擠塑聚氯乙烯（PVC）、熱塑性彈性體（TPE）等護套材料，賦予線束耐磨損、耐油污等特性。例如：
工業相機線束：采用耐-40℃至105℃的特種護套，適配環境。
PLC對應電纜：通過雙層護套設計（內層緩沖層+外層鎧裝層）提升抗沖擊性能。
四、精密組裝：確保連接可靠性
端子壓接
使用壓接機將端子與導體牢固連接，關鍵控制點包括：
壓接高度：需符合端子廠商規格（如DJ454A端子壓接高度為1.2±0.05mm），確保導電性與抗拉強度。
拉力測試：壓接后需通過拉力試驗（如M8插頭端子拉力≥50N），防止脫落。
連接器組裝
將壓接好的端子插入連接器殼體，采用“一插二聽三回拉”工藝確保插接到位。例如，工業以太網線束的RJ45連接器需通過導通測試驗證接觸電阻（≤10mΩ）。
注塑成型
對關鍵部位（如插頭、分支點）進行注塑封裝，提升防水防塵等級。例如，M12防水線束通過內模+外模雙層注塑，實現IP67防護等級。
五、嚴格檢測：保障品質零缺陷
電性能測試
使用線材綜合測試機檢測導通性、絕緣電阻（≥100MΩ）和耐電壓（如2000V/1min），確保無短路或擊穿風險。
外觀與尺寸檢驗
通過目視檢查確認無縮水、缺膠、流紋等缺陷，并使用卡尺測量線長（公差±2mm）、剝頭長度（公差±0.5mm）等參數。
環境適應性測試
模擬環境驗證性能，例如：
耐溫測試：在-40℃至105℃循環老化后檢測絕緣電阻變化。
耐油測試：浸泡在ASTM3號油中72小時后評估護套膨脹率（≤20%）。

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